用上述方法制成的耐磨材料具有多孔性，这是由于挥发物质自有机粘结剂中逸出，以及焦化残渣体积小于液体粘结剂的体积造成的。第一类和第二类石墨材料用聚合树脂或金属侵渍后，即具备不被气体和液体渗透的性质。一般来说，浸渍处理可以显著提高材料的强度。第三类和第四类石墨材料，即侵渍树脂或金属和焙烧及石墨化耐磨材料，就是用这种方法制造的。第五类耐磨材料可以采用上述同样原料或者由纯净的天然石墨或人造石墨制造。碳素粉末与热塑性树脂粉末混合后，加热至聚合温度经模压成型。这种加工方法优点在于成型后制得精度高得零件，而不必辅助机械加工。这是这种方法制造石墨零件的特点。

后面三类石墨材料的耐热性能及耐磨损性能较低，因为这些特性已经不决定于石墨的性能，而是决定于加入石墨材料中的聚合树脂或金属。

根据在旋转接头机械中的工作条件，苏联采用前两类石墨材料（即焙烧的和石墨化的耐磨材料）制造机械零件。美、英则惯用第一类石墨材料（焙烧碳素耐磨材料），而法国仅应用第二类（石墨化耐磨材料）。

由于石墨材料强度测定方法尚无标准规定，抗压强度试验往往是以立方体试样进行（类似混凝土型脆性建筑材料的试样）。因此，所测的强度极限值一般低一半，而试验误差达15~20%。当采用直径与高度尺寸相同（8mm）的圆柱形试样测定石墨材料的抗压强度时，其试验误差不超过5%。

根据外国石墨耐磨材料的试验结果，可以认为归于同一类石墨材料，其物理机械性能十分接近。石墨材料经侵渍后，其机械强度可提高40~200%。利用显微分析方法可以确定，强度提高直接决定与侵渍的均匀性及所有气孔（包括毛细孔）被填充，从而在整个石墨材料试样内形成均匀的纤细网络的程度。

由于前四类石墨材料毛坯制造精度高，表面光洁度好的零件时，一般须进行机械加工。脆性石墨材料加工过程中不能产生连续的切削屑末，并且在进刀时，由于切削力的作用而可能使工件产生缺口及掉块现象。因此，在加工石墨制品时应该在吃刀量小、切削深度不大的条件下进行。硬度十分高的第一、三和四这三种石墨材料，要采用镶有硬质合金刀片的切削道具加工。各种石墨材料都可以采用细粒砂轮磨削，其加工精度与金属相同。